Die Metalle von VDM Metals müssen was aushalten: Proben davon kommen in ätzende Flüssigkeiten, werden regelrecht malträtiert. Aus gutem Grund: Denn sie kommen dort zum Einsatz, wo höchste Qualität unerlässlich ist.
Altena. Mit Argusaugen inspiziert Bülent Kulug glänzende Metallstangen. Der Mann hat einen Blick für Macken, Maße und Legierungen – und lacht: „Ich bin die letzte Instanz. Nur wenn ich Ja sage, gehen die Stangen zum Kunden.“
Auch Friedrich Stenner und Sandra Jokel schmunzeln, aber aus einem anderen Grund: „Wir machen alles wieder kaputt.“ Bei dem Chemiker und seiner Auszubildenden brodelt und schäumt es in den Glaskolben mit den Metall-Proben. Material, das hier im Korrosionslabor stundenlanges Kochen in ätzenden Flüssigkeiten aushält, kann schon was.
Dem Metaller und den beiden Werkstoffprüfern bei VDM Metals in Altena geht es um ein und dasselbe: die Qualität der Hochleistungswerkstoffe, die das Unternehmen herstellt.
Es sind über 130 verschiedene Legierungen aus Nickel, Eisen oder Zirkonium, die da zum Einsatz kommen, wo der klassische Edelstahl an seine Grenzen stößt – bei extremen Temperaturen etwa oder bei hoher Korrosionsgefahr. VDM-Produkte werden in der Chemie-, Öl- und Gas-Industrie, in Raffinerien und Kraftwerken, in Luftfahrt, Autobau und Elektrotechnik gebraucht.
Geliefert werden „Apothekermengen“, bezahlt wird nach Kilogramm. Rund 40.000 Tonnen dieses wertvollen Gutes stellt das Unternehmen, Weltmarktführer bei den Nickel-Blechen, jährlich her. Zum Vergleich: Die deutsche Stahlproduktion insgesamt liegt bei 40 Millionen Tonnen.
VDM beschäftigt an seinen Standorten in Nordrhein-Westfalen 1.650 Mitarbeiter. Das Schmelzwerk für Nickelwerkstoffe und Sonderedelstähle befindet sich in Unna; das Werk Werdohl produziert daraus kaltgewalztes Band und Drähte, Altena wiederum Stangen und Bleche. „Wir sind für die Kosmetik zuständig“, so Betriebsingenieur Tobias te Kate in Altena.
Bis zu zwölf Meter lang sind die Bleche. Sie werden im Ofen bei 1.200 Grad geglüht, zur Reinigung mit kleinem Korn beschossen, in der Richtmaschine so lange hin- und hergebogen, bis sie absolut eben und entspannt sind. Die Sprühbeize entfernt alles, was nicht mechanisch rein ist, bei Bedarf wird weiter kaltgewalzt, geschliffen und zugeschnitten. Es sind Bleche für Rohre, Turbinengehäuse oder „Backformen“ für den Kohlefaser-Formenbau. „Da verzieht sich nichts mehr“, sagt Tobias te Kate.
Extrem belastbar muss auch das Stangenmaterial sein, das ebenfalls geglüht, dann im Wasserbecken abgeschreckt, gerichtet und geschält oder geschliffen wird. Ein Einsatzbeispiel: Fast jeder kennt die Stangen an den amerikanischen Ölförderpumpen, die sich unermüdlich auf- und abbewegen: Sie sind aus Altena.
Monatelang tüfteln Chemiker und Ingenieure an neuen Werkstoffen. Hält das Material noch höhere Temperaturen aus? Überlebt es aggressive Säuren? Nur dann gibt es ein Okay – am Ende auch von Bülent Kulug.