Hoch hinaus schafft ein Hochhaus viel Platz für Wohnraum. Je mehr Menschen, desto mehr Stellplätze für deren Autos sind dabei aber auch nötig. Meist wird dann tiefer in den Boden gebaut – eine Tiefgarage entsteht. Ähnlich kann man das auch mit Blechlagern lösen: Ist die Werkhalle des Betreibers nicht hoch genug, um ein Turmlager in der gewünschten Höhe zu installieren, stellt man die Anlage in eine Grube.

Hauptgrund für die Investition in das Blechlager der Serie Tower Flex der Stopa Anlagenbau GmbH war laut Hansa Klimasysteme der Wunsch, mannlos arbeiten zu können. Da die Werkhalle aber nicht hoch genug war, hat Stopa die Anlage in eine Grube gestellt. „Hätten wir das Fundament des Lagers nicht unter das Niveau des Hallenbodens abgesenkt, wäre die einzige Alternative gewesen, eine Haube auf das Dach zu setzen. Die Grube erwies sich als wirtschaftlicher“, erklärt Dipl.-Ing. Arno Bunger, Fertigungsleiter der Hansa Ventilatoren- und Maschinenbau Neumann GmbH. Hinsichtlich der Höhe des von Stopa gelieferten Blechlagers wollte Hansa keine Abstriche machen. Zumal das System ein breites Materialspektrum aus Aluminium, verzinktem Blech und Edelstahl in Dicken von 0,8 bis 3 mm aufnehmen muss.

Mit dem Tower Flex hat der Betreiber eine Lösung gewählt, die den Weg der prozessoptimierten Fertigung weiter beschreitet, indem das System das Material automatisch bereitstellt. Weitere Vorteile sind ein hoher Raumnutzungsgrad, schnellere Zugriffsmöglichkeiten auf die Bleche und eine nochmals verbesserte Ordnung. Das Tower Flex versorgt eine Tru Punch 5000 von Trumpf mit Blechen. Zudem nimmt das Lager die gestanzten Fertigteile auf, die es später auf Anforderung auslagert. „Sämtliche Bleche, in die Löcher und Kanten zu stanzen sind, durchlaufen die Anlage“, so Bunger. Mit Fertigteilen aus dem Turmlager, das mit Festplatzlagerung arbeitet, beliefert Hansa auch manuell eine Schwenkbiegemaschine und Gesenkbiegepressen. Von den 350 bis 400 t Blech, die der Betreiber jährlich umschlägt, laufen 99,9 % über die Anlage. Eine geringe Zahl an Blechsorten, die man in größeren Mengen benötigt, lagern zusätzlich in einer anderen Halle.

Für Hansa, die Klimaanlagen beispielsweise für Museen, Schulen, Sporthallen, Rechenzentren und Krankenhäuser liefert, hat Stopa das System mit zwei Stationen versehen. Die Warenein- und -ausgangsstation arbeitet mit einem mit Ablagestempeln ausgerüsteten Scherenhubtisch, auf dem das Unternehmen zusätzlich steckbare Anschläge für ein gemeinsames Koordinateneck und einen Anschlag für kleinere Bleche installiert hat, um exakt positionieren zu können. Über die längsseitig angebundene mit einem Doppelwagen ausgestattete Station versorgt der Betreiber die Stanzmaschine mit Blechen und lagert die Fertigteile zurück. Der Beladewagen, der als Unterwagen fungiert, fährt die Tafeln bis zum Übernahmepunkt der automatischen Handlingeinrichtung, welche die Maschine beschickt. Als Automatisierungskomponenten der Beladeseite stehen die Funktion „Erkennung letztes Blech“ und eine Spreizmagneteinrichtung zur Verfügung.

Eine Besonderheit ist die Ausweichfahrt des als Entladewagen dienenden Oberwagens in Portalbauweise. Dieser taktet mithilfe eines Drehgebers in vorgegebene Positionen, in denen die Handlingeinrichtung die Fertigteile ablegt. Zudem rollt der Oberwagen zurück, sobald eine neue Tafel vom Unterwagen aufzunehmen ist. Ein Ablauf, der schnelle Materialwechsel ermöglicht und ausschließt, dass die Aufnahmeeinrichtung auf die gestanzten Bleche stößt, die auf dem Oberwagen liegen. Alle Stationen sind mit Lichtschranken zur Überwachung der maximalen Beladehöhe sowie mit elektrischen Rolltoren zur Absicherung der Durchfahrtsöffnung vor der Grube ausgerüstet.

Das 7 m hohe, 5,37 m lange und 6,9 m breite Turmlager verfügt bei Hansa über 44 Flachpaletten mit einer nutzbaren Fläche von maximal 1525 x 3050 mm und einer Nutzlast von je 3000 kg, auf denen das Unternehmen Bleche im Groß- und Mittelformat bevorratet. Das Zweimast-Regalbediengerät erreicht Geschwindigkeiten von bis zu 12 m/min beim Heben und von 6 m/min beim Ziehen. Aufgrund des kompakten Designs des Lagers profitiert der Betreiber von einem idealen Mix aus Lagerkapazität und Platzbedarf. Damit er die Höhe des Systems optimal nutzen kann, lassen sich die Beladehöhen der Lagerplätze variabel gestalten. „Durch das Turmlager können wir mannlos arbeiten. Nach Schichtende wickeln das Blechlager und die Stanzmaschine die programmierten Aufträge automatisch ab“, erklärt Bunger.

Die Anlagenkomponenten steuert eine in einen Industrie-PC integrierte Realtime-Soft-SPS. Ein Lagerverwaltungssystem, das mit der Maschine kommuniziert, verwaltet die Bestände. Die von Stopa eingerichtete direkte Schnittstelle zwischen dem Lager und der Stanzmaschine ist laut Bunger mitentscheidend für die Investition gewesen. Aus dem einfach zu bedienenden Lager lassen sich Paletten durch wenige Klicks auf der Tastatur des Bedienpults ein- und auslagern. Und für die automatische Auftragsabarbeitung können acht Fahraufträge vorprogrammiert werden.

Das Stopa Tower Flex hat seinen Betrieb im Mai 2016 aufgenommen. „Unsere Erwartungen sind voll erfüllt worden“, zieht Bunger ein Fazit. „Für Stopa hat auch gesprochen, dass dieses Unternehmen als einziges bereits Lager in Kombination mit Trumpf-Maschinen in der Praxis umgesetzt hatte und daher die Abstimmung wesentlich erleichtert hat. Durch die Investition profitieren wir zudem von Personaleinsparungen und einer höheren Maßhaltigkeit. Außerdem entfällt der Suchaufwand nach Blechen. Abgesehen davon sind Umsatzsteigerungen möglich, ohne zusätzlich Personal einstellen zu müssen. Die Mitarbeiter, die wir in diesem Bereich einsparen, beschäftigen wir anderweitig in der Fertigung. Der wichtigste Punkt ist, um es noch einmal zu betonen, dass wir durch das Turmlager mannlos arbeiten können.“

Stopa auf der Blechexpo 2017: Halle 1, Stand 1306

Stopa und Profil Systems bündeln Kompetenzen für Retro-fit-Angebot

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